近年來（lái），隨著我國工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠（chǎng）家由於技改投入大、起點（diǎn）高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

塑膠模具製造廠（chǎng）家是典型的單件生產製造廠家，每套（tào）塑膠模（mó）具都要進行創造性的設計、數控編（biān）程、生產準備（bèi）、機械加（jiā）工、裝配及試衝，增（zēng）加了廠家生（shēng）產管理的複雜性和難（nán）度。

如何提高生產效率、縮短開發周期、提高（gāo）塑膠模具（jù）技術水平、降低生產（chǎn）成本一直是（shì）塑膠模（mó）具廠家麵臨的難題。

一（yī）、全過（guò）程實施並行工（gōng）程

全過程（chéng）實施並行工程是縮短（duǎn）塑膠模具開（kāi）發周期最有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計（jì）標準化（huà）首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨（dú）零件的標準零件、含有裝配結（jié）構的標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫（kù），供技術人員設計塑膠模具時（shí）調（diào）用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用（yòng）率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使（shǐ）得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次到位

精細化（huà）加工（gōng）的目的是大大（dà）減少（shǎo）鉗工研修，一次工到位（wèi）.降低（dī）反複（fù）加工、後序彌（mí）補、人工修整及模質量對鉗工（gōng）技藝的依賴等。如上下模刃（rèn）口間隙直（zhí）加工到位，不用鉗工開間隙（xì）；衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹（āo）圓角過切加工，不用清根等。通過精細（xì）化加工和采用高水平的標準件，再使零件的（de）加工基準（zhǔn）和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。