常見（jiàn）的塑膠模具（jù）故障原因及其（qí）解（jiě）決方法詳情如（rú）下：

一、定距拉緊（jǐn）機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一（yī）般用於定模抽芯或一些二（èr）次脫模的（de）模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對（duì）設置，其（qí）動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失（shī）去（qù）同步，勢必（bì）造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐（nài）磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用（yòng）其（qí）他機構（gòu）。

在抽（chōu）心力比較小的情況下（xià）可采用彈簧推出定（dìng）模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用（yòng）動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構（gòu），在大型（xíng）模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞（huài）。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷（lěng）卻效果直接影響製品的質量和（hé）生（shēng）產（chǎn）效率，如冷卻不良，製（zhì）品收縮大，或收縮（suō）不均勻而出（chū）現（xiàn）翹麵變形（xíng）等缺陷。另一方麵模具整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使（shǐ）頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷（lěng）卻係統的設計，加工以產品形（xíng）狀而定，不要因為模具結（jié）構複雜或加工困難而省去這個係統（tǒng），特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料產（chǎn）生巨大的反壓（yā）力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有（yǒu）時不重視此問題，往往改變原（yuán）設計（jì）尺寸，或者把動模板用低強（qiáng）度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩（liǎng）側座跨距大，造成注射時模板（bǎn）下彎。

故動模板必須選（xuǎn）用優（yōu）質（zhì）鋼材，要有（yǒu）足（zú）夠厚度，切（qiē）不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動（dòng）模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提（tí）高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本（běn）太高（gāo），現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如（rú）果太大（dà），則出現漏料，但如（rú）果間隙太小，在注射（shè）時由於模溫升高，頂（dǐng）杆膨脹而卡死。更（gèng）危險（xiǎn）的（de）是，有時頂杆被（bèi）頂出一般距離（lí）就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的（de）頂杆不能複位而撞壞（huài）凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂（dǐng）杆在裝配後，都（dōu）必須嚴格（gé）檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要（yào）保（bǎo）證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套（tào）內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率（lǜ）。

這種故障主要原因是澆口錐（zhuī）孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材（cái）料太軟，使用一段時間（jiān）後錐孔小端（duān）變形（xíng）或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔（kǒng）較難加工，應盡量采用標準件，如需自（zì）行（háng）加工，也應自製或購買專用鉸刀（dāo）。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆（jiāo）口（kǒu）拉料（liào）杆或者澆口頂出機構。