在注（zhù）塑模（mó）具設計中我們需要注意哪些事項?

一、注塑模具計量（liàng）及可塑化

在（zài）成型加工法，射出量的控製(計量)以及塑料的均勻（yún）熔融(可塑化（huà）)是由射出機的可塑化機構（gòu）來擔任的（de）。

1、加熱筒溫度

雖（suī）然塑料的（de）熔融，大約有60--85%是因為螺杆的旋轉所產生的熱能，但是塑料的熔融狀態仍然受加熱筒溫度的影響，尤以（yǐ）靠近（jìn）噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時易發生滴料及取出製件時牽絲的（de）現象。

2、螺杆轉速

（1）塑料的熔融，大體是因螺杆的旋轉所產生的熱量，因此螺杆轉速太快，則有下列影響：

①塑（sù）料的熱分解；

②玻纖（加纖塑料）減短（duǎn）；

③螺杆或加熱筒（tǒng）磨損加快。

（2）轉速的設（shè）定，可以其圓周速的大小來（lái）衡（héng）量：

圓周速（sù）=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周（zhōu）率（lǜ））。通常，低粘度熱安定（dìng）性良好的塑（sù）料，其螺杆杆旋轉的圓周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實際應用當中，我們可以盡量調低螺（luó）杆轉速，使旋轉進料在（zài）開模前完成即可（kě）。

3、背壓

（1）當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前（qián）端的熔膠所蓄（xù）積（jī）的壓力稱為背壓（yā），在射出成型時，可以由調整射出油壓缸的退油壓力來調節，背壓可以有以（yǐ）下的效（xiào）果：

①熔膠更（gèng）均勻的熔解；

②色劑及填充物更（gèng）加均勻的分散；

③使氣體由落料口退出；

④進料的的計（jì）量準確；

（2）背壓的高低，是（shì）依塑料的粘度（dù）及其（qí）熱安定（dìng）性來決（jué）定，太高的背壓使進料時間延長，也（yě）因旋轉剪切力的提高，容易使塑料產生過熱。一（yī）般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋轉進料開始前，使螺杆適當抽退，可（kě）以使模內前端熔膠壓力降低，此稱為前鬆退，其效果可防止噴嘴部的熔膠對螺杆的壓力，多用於（yú）熱流道（dào）模具（jù）的成（chéng）型（xíng）。

（2）螺杆旋轉進料結束後，使螺杆適當抽（chōu）退，可以使螺杆前端熔膠壓力降低，此稱為後（hòu）鬆（sōng）退，其效果可防（fáng）止噴嘴部的滴料。

（3）不足之處，是容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使成（chéng）型品發生氣痕。

二、注塑模具設計（jì）注意事項

1、頂出應均勻有力，便於（yú）換修。

2、模具型芯（xīn）、型腔應有足夠剛性及強度。

3、模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應（yīng）便於修換（huàn）。

4、模具應（yīng）設有排氣（qì）溢料槽，並宜設於（yú）易發生熔接痕部位。

5、澆（jiāo）注（zhù）係（xì）統截（jié）麵宜（yí）大，流程平直而短，以利於（yú）纖（xiān）維均勻分（fèn）散。

6、塑件形狀及壁厚設計特別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量避免（miǎn）尖角、缺（quē）口。

7、脫模斜度（dù）應取大，含玻璃纖維15%的可（kě）取1°～2°，含玻璃纖維30%的可（kě）取 2°～3°。當不允許有脫模斜度時則應避免強（qiáng）行脫模，宜采用（yòng）橫向分型結構（gòu）。

8、設計進料口應考慮防止填充不足，異（yì）向性變（biàn）形，玻璃纖維分（fèn）布不勻，易產生熔（róng）接痕等（děng）不良後果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形及多點形式進料口以使料流亂流，玻璃纖維均勻（yún）分（fèn）散，以減少異向性，最好不（bú）采用針狀進（jìn）料口，進料口截麵可適當（dāng）增大，其長度應短。

三、注塑模具模溫的（de）設定

1、模溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中是由使用材質的最低適當模溫（wēn）開始設定，然後根據品質狀況來適當調高。

2、正確的說法，模溫（wēn）是指在成形被（bèi）進行時的模腔表麵的溫度，在模具設計及成形工程的條件設定上，重要（yào）的是不僅維（wéi）持適當的溫度，還要能讓（ràng）其均勻的分布。

3、不均（jun1）勻的模溫分布，會導（dǎo）致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口易（yì）發生變形和翹曲。

4、提高模溫可獲得以下（xià）效果：

（1）增加成形品結晶度及較均勻的結構；

（2）使成型收縮較充分，後收縮減小；

（3）提高成型品的強度和耐熱性（xìng）；

（4）減少內應力殘留、分子配向及變形；

（5）減少（shǎo）充填時的流動（dòng）阻抗，降低壓力損失；

（6）使成（chéng）形品外觀較具光澤（zé）；

（7）增加成型品發生毛邊的機會；

（8）增加近澆口部位和（hé）減少遠澆口部位凹陷的機會；

（9）減少結合線明顯的程度；

（10）增加冷卻時間