在生產的時候，當塑料熔（róng）體在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺（chǐ）寸要小於模腔尺寸，這種體積變小的現象即為收縮性。 產生收縮的主要原（yuán）因（yīn）有以下幾（jǐ）種。

1、塑膠製造時候澆口截麵（miàn）尺寸 
不（bú）同的模具，其澆口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助（zhù）於提高型腔壓力和延長澆口封閉時間，便於更多的熔（róng）體流入型腔，因而塑件的（de）密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會（huì）提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有些塑料在成型過程中，其化學結構會發生變化，如（rú） 熱固性塑料在（zài）成型過（guò）程中，樹脂分子由線形結構變為體形結構，而體形結構的 體積質量比線形結（jié）構的體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚（hòu）度均（jun1）勻的薄（báo）壁塑件在模具型腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率趨（qū）於最小，壁厚相同的（de）厚塑件在型腔中冷卻的時（shí）間越長，脫模後的收縮越（yuè）大，如果一個塑件上壁厚（hòu）有厚有薄，在脫模後則會有程度不同的（de）收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會（huì）突然變化，這種變化會造（zào）成該處產生較（jiào）大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑（sù）件在成（chéng）型時，由於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性（xìng）、添加劑的（de）混合不均勻性以及（jí）模具溫度的（de）影響，成型（xíng）後（hòu）的（de）塑件中有殘 餘應力存在，這種殘餘應力會逐漸（jiàn）變小並重新分布，其結果引起塑（sù）件（jiàn）發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠（jiāo）製造時候塑料的熱（rè）脹冷縮 
絕大多數物質都會熱脹冷（lěng）縮（suō），在塑件成型時，需（xū）要將塑料原料熔（róng）融，這時的熔（róng）融溫度（dù）達到（dào）二三百度，塑料原料受熱膨脹，而在塑件成型的冷卻過程中（zhōng），溫度降低，它的體積勢必要發生收縮。